Comme chacun sait, Nissan investit depuis des années dans l'électrique. La Nissan LEAF en est la preuve puisqu'elle a été la première voiture électrique à être commercialisée à grande échelle dans le monde.
Pour remplir son objectif de vendre 1 million de véhicules électrifiés d'ici 2022, Nissan investit encore pour intégrer des nouvelles méthodes de fabrications innovantes pour construire des véhicules électrifiés, intelligents et connectés.
L'usine Nissan de Tochigi au Japon sera la première équipée et opérationnelle dès 2020. 33 milliards de Yens seront dépensés et les technologies seront ensuite déployées dans les autres usines du groupe dans le monde.
« Nous sommes confrontés à une évolution sans précédent des capacités de nos véhicules », a déclaré Hideyuki Sakamoto, Executive Vice President Manufacturing and Supply Chain de Nissan Motor Co. Ltd. « Nous devons faire de cette évolution une réalité en repensant la production de nos véhicules. Cela signifie aussi que nos techniciens experts vont devoir focaliser leurs efforts sur des processus entièrement nouveaux et non sur les techniques qu'ils maîtrisent. »
Les investissements sont concentrés selon plusieurs axes stratégiques :
- Construire l'avenir de la mobilité : La prochaine génération de véhicules Nissan sera électrifiée, intelligente et connectée. Cela complexifie les véhicules, de leur conception à leur construction. Le "système universel de montage du bloc-moteur" développé par le centre R&D en ingénierie de production Nissan en est un exemple. Le nouveau système de Nissan utilise une palette automatisée pour monter l'ensemble du bloc-moteur en une seule opération. Le système mesure les dimensions et la position de la voiture en temps réel pendant le montage, et la palette effectue des micro-réglages en conséquence. Ainsi, les blocs-moteur sont installés avec une précision absolue. La même palette pourra monter 3 types de motorisation : thermique, e-power et 100% électrique. Telle que Nissan l'a développée, elle pourra également assembler 27 combinaisons différentes de modules de blocs-moteur. Aujourd'hui, le montage est long et difficile pour les opérateurs sur une chaîne de montage. Ils doivent assembler des composants l'un après l'autre dans un ordre précis en un temps limité.
- Enseigner les savoir-faire aux robots : Aujourd'hui Nissan a développé un certain savoir-faire et des processus spécialisés qui étaient confiés aux opérateurs, techniciens et ingénieurs qualifiés. Ces équipes ont collaboré pour numériser des parties de ces processus délicats et entraîner des robots pour les exécuter 24h/24. Cela permettra aux personnes hautement qualifiés de se concentrer sur de nouvelles taches d'expertises induits par l'électrification et la connectivité augmentées des futurs véhicules. Exemple avec les mastics d'étanchéité des jointures de carrosserie pour lesquels les ingénieurs de Nissan ont analysé les mouvements et gestes précis pour le lisser et effectuer les finitions d'étanchéité et ont calculé la pression appliquée à chaque étape. Puis, ils ont converti ces informations en instructions pour les robots et les ont affinées par tâtonnement. Ces robots peuvent alors appliquer rapidement et efficacement le produit.
- Améliorer le cadre de travail grâce aux robots : Les opérations fastidieuses qui nécessitaient des opérateurs sont laissées aux robots. Les robots sont par exemple utiles pour installer un ciel de toit. Ces derniers insèrent le ciel de toit par l'avant du véhicule puis le fixe. Des capteurs surveillent les changements de pression et un système logique détermine quand les clips sont bien enclenchés. Avant, les opérateurs le fixait manuellement, et devaient entrer dans l'habitacle de chaque véhicule et tenir une position inconfortable.
- Réduire l'empreinte carbone à l'assemblage : Nissan souhaite réduire l'impact environnemental de sa production notamment concernant le processus de mise en peinture. Traditionnellement, les carrosseries sont peintes à des températures élevées, nécessaires pour contrôler la viscosité de la peinture. En revanche, les pare-chocs sont en matériau composite et doivent être peints à basse température. Nissan a alors développé une peinture à base d'eau, utilisable même à basse température, ce qui rend possible la mise en peinture de la carrosserie et des pare-chocs en même temps. Cette technique permet de réduire les émissions de dioxyde de carbone de 25% lors de ces opérations. Nissan utilisera une cabine de peinture à filtre sec qui permettra de collecter les résidus de peintures et de les réutiliser dans d'autres procédés de production.
« Ces nouvelles technologies et innovations sont au cœur de la compétitivité de l'entreprise », a déclaré Hideyuki Sakamoto. « Elles sont le fondement de l'avenir de la vision Nissan Intelligent Mobility et de notre position de leader en matière de technologie. Elles seront déployées dans nos usines à travers le monde au cours des prochaines années. »
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